Оглавление
Обзор особенностей проектирования типовых и групповых технологических процессов.
При всем многообразии деталей машиностроительного производства среди них можно обнаружить большое количество деталей аналогичной конфигурации, близких по точности, материалам, требованиям, предъявляемым к качеству обработки их основных поверхностей, а также сравнительно мало отличающихся по размерам. С целью достижения наивысшей производительности и экономичности производства выполняется типизация технологических процессов по следующим направлениям:
— обработка отдельных поверхностей;
— обработка отдельных типовых сочетаний поверхностей;
— обработка заготовок.
Разработка типовой технологии в условиях предприятия должна производиться для двух ее вариантов: рабочего и перспективного, учитывающего все возможности современных видов обработки, новейшего оборудования и прогрессивных форм организации производства. В комплект технологической документации для типовых технологических процессов входят классификатор заготовок и типовые процессы обработки. Типовые техпроцессы составляются в двух разновидностях:
— в виде типовых карт, содержащих перечень операций и оборудования с указанием количества установов и краткого порядка выполнения работы;
— в виде карт нормального техпроцесса для заготовок, отличающихся только размерами при тождественной форме. В них содержатся подробные данные о технологическом процессе и отдельных операциях: эскиз заготовки, номера нормалей и ГОСТов, предельные габаритные размеры заготовок, точность обработки и качество поверхности, материал, последовательность и содержание операций и переходов, оборудование, приспособление и инструмент и т.д.
По ГОСТ 14.004-83 под групповой организацией производства понимается форма организации производства, характеризуемая совместным изготовлением или ремонтом групп изделий различной конфигурации на специализированных рабочих местах. При построении технологической классификации заготовок для групповой обработки под классом понимается совокупность деталей, характеризуемая общностью типа оборудования, необходимого для получения или обработки заготовки в целом или отдельных ее поверхностей.
На первом этапе разработки групповой технологии создаются классы заготовок по видам обработки (изготовляемые на токарных, револьверных, фрезерных, сверлильных станках, а также получаемые литьем под давлением, холодной и горячей штамповкой). На следующем этапе производится формирование групп по отдельным технологическим операциям. Основным признаком для объединения деталей в группы является общность обрабатываемых поверхностей или их сочетаний. При формировании группы заготовок учитываются следующие признаки: общность элементов, составляющих конфигурацию заготовки, точность и шероховатость обрабатываемых поверхностей, однородность исходной заготовки и обрабатываемого материала, позволяющая осуществлять обработку одинаковыми способами и общими режущими инструментами, близость размеров исходных заготовок, позволяющая обрабатывать их на обном и том же оборудовании в однотипных приспособлениях (групповых переналаживаемых приспособлениях). Групповая обработка может быть введена для отдельных групповых операций (заготовительных, отделочных и т.п.), а также для построения группового технологического процесса в целом, в т.ч. на базе организации поточных линий.
2.1 Качественная оценка технологичности конструкции детали
Качественная оценка детали производится исходя из рекомендаций литературного источника . Качественная оценка технологичности включает в себя оценку применяемого материала, обрабатываемости и методов получения заготовок.
Деталь — “сателлит” представляет собой штамповку цилиндрической формы из стали 20ХН3А. Штамповка довольно проста по конфигурации.
Ш Нетехнологичными являются внутреннее отверстие 42 мм. Это отверстие должно быть выполнено в пределах указанного отклонения и с точностью до 0,019 мм. Для достижения указанной точности применяется окончательное шлифование, после протягивания, на внутришлифовальных станках. При этом должна быть выдержана точность взаимного расположения относительно диаметра впадин зубьев.
Ш Так же нетехнологичными в данной конструкции являются торцевые поверхности, так как к ним предъявляются требования к перпендикулярности относительно внутреннего отверстия которые не должны превышать допуск 0,06 мм.
Ш Зубчатая поверхность так же является не технологичной, так как после обработки на зубофрезерном станке необходимо производить обработку на специальном зубофасочном станке.
Ш нетехнологичными являются поверхности с шероховатостью Rа = 0,63 мкм и с Rа = 1,25 мкм, для достижения которой необходимы шлифовальные операции.
В остальном деталь достаточно технологична, допускает применения высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций. Деталь обладает достаточной жесткостью для обеспечения высокой точности обработки. Все обрабатываемые поверхности доступны для режущего инструмента.
Класс шероховатости, способы обработки отвечают применяемости для обработки на используемых в базовом варианте техпроцесса, станках. Контролируемые размеры детали доступны для непосредственного измерения.
Восстановление металлических деталей сваркой и наплавкой
Эти несколько способов актуальны тогда, когда нужно получить неразъемные соединения, вернуть исходные размеры сильно деформированным или даже разрушенным элементам, а также повысить стойкость поверхностей к физическим воздействиям.
На заре становления данные операции проводились вручную, сегодня же технологические процессы ремонта автоматизированы, что улучшает точность результата и повышает экономическую эффективность проводимых работ.
Примером современных решений в данной области могут быть мобильные станки от ряда известных производителей, в частности – модели НК450, НК750 и НС Пионер-4000 от ижевского . Такие машины предназначены для возвращения исходной геометрии отверстиям (устранения элипсности, стандартизации диаметра) и отличаются высокой производительностью, а также опцией удобной регулировки скорости вращения и подачи.
Исправлять полученные повреждения вручную, естественно, не столь просто: нет такого количества дополнительных возможностей, итог сильно зависит от опыта и мастерства человека, легче допустить ошибку и так далее. Но если случай нестандартный, или когда ремонтные работы нужно проводить в труднодоступном месте, где не установить даже самое мобильное оборудование, это до сих пор единственный из реальных вариантов.
При этом актуальны 3 метода – рассмотрим каждый по очереди.
Газовая сварка
Применяется для самых разных элементов, выполненных как из серого чугуна, так и из стали толщиной до 3 мм (тонколистовая). Для нее характерны следующие особенности:
- Горючая среда – ацетилен (чаще всего) или метан, пропан-бутан, водород.
- Чем ближе основной слой по химическому составу к присадке, тем лучше.
- Для улучшения прочности шва берут высокоуглеродистые и/или высоколегированные проволоки – марок НП-40 и НП-50, Св-08А и Св-08ГС, НП-651 и НП-10ГЗ и так далее.
- Мощность пламени и скорость нагрева регулируются в течение технологического процесса – наконечниками и мундштуком соответственно, так, чтобы конец присадочного прутка и расправленный материал как можно дольше находились в рабочей зоне.
Это эффективный способ восстановления изношенных деталей после образования усадочных раковин, изломов, пробоин. Она остается актуальной даже несмотря на то, что чугун сваривается сравнительно плохо (из-за большого содержания углеродистых, фосфорных, серных добавок). Затрудняет ситуацию и склонность материала к растрескиванию под воздействием внутренних напряжений и резких перепадов температур, а именно эти явления и наблюдаются в ходе работ. Чтобы шов был ровным и непористым, задачу решают или при местном (до 300-400 0С), или при полном подогреве (до 600-800 0С).
Электродуговая сварка
Если сравнивать ее с газовой, то она экономичнее и обеспечивает лучшую надежность стыка. Это более рациональный способ восстановления детали, особенно при правильной подготовке, в рамках которой нужно сделать следующее:
- очистить и разделать кромки;
- пройтись по поверхности стальной щеткой для очистки налипших частиц, напильником и наждачкой для абразивного эффекта, пескоструйной машиной для шлифовки – чтобы удалить неровности;
- промыть с помощью керосина или бензина, протравить щелочным составом;
- скосить кромки (если свариваются листы) под углом 60-70 градусов, выровнять края пробоин или изломов.
Естественно, все эти вспомогательные операции отнимают какое-то количество времени, но это кажущийся минус, так как они способствуют итоговому качеству результата – это целесообразные траты.
Способ восстановления деталей наплавкой
Актуален тогда, когда в процессе эксплуатации определенные элементы постоянно контактируют друг с другом и поверхность хотя бы одного из них необходимо защитить от истирания. Для этого наваривается два-три слоя более твердых материалов, значительно продлевающих общий срок эксплуатации.
Внимание, итоговый уровень стыка самым серьезным образом зависит от того, насколько поврежден элемент, в каком состоянии он находится. Если он выполнен из стали или чугуна с малым содержанием углерода и обладает значительным количеством трещин и пор, их следует обезжиривать, потому что они практически наверняка насобирали достаточное количество масла
Для этого необходимо провести обжиг – используя простую паяльную лампу, газовую горелку или даже нагревательную печь. Образовавшийся при этом налет нужно удалить с помощью наждачки или ветоши, вымоченной в бензине или керосине, а затем пройтись по участку будущего стыка стальной щеткой или абразивом.
Структура техпроцесса и особенности его оформления
Структура техпроцесса механообработки представлена двумя видами технологий:
- операционной — благодаря операциям, состоящим из переходов и установ, данная технология считается более подробной, чем маршрутная;
- маршрутной — это обобщенное описание очередности операций и их содержания.
Согласно ЕСТД в комплект технологической документации входит множество соответствующих карт. Их количество и тип устанавливается стандартами и производственными условиями.
Операционная технология оформляется на соответствующих картах, где описывается мехобработка всех поверхностей болванки.
Под картой эскизов подразумевается графическое изображение металлоизделия в виде, который будет иметь заготовка по завершению той или иной операции механической обработки. Следует отметить, что на операционном чертеже обозначаются:
- поверхности, которые подвергаются механообработки (для этого используются толстые линии и порядковые номера). Если обработка отмеченных поверхностей осуществляется одинаковым инструментом и при одинаковых режимах резания, то в технологической карте будет содержаться число переходов, соответствующее количеству поверхностей, которые подвергаются мехобработке;
- точность поверхностей, которые обрабатываются. Обозначается данный параметр квалитетом точности, шероховатостью, допусками отклонения формы;
- базовые поверхности.
Карта эскизов разрабатывается для той или иной операции индивидуально.
Разработка технологического процесса изготовления детали ‘рычаг’
Реферат
деталь рычаг протяжка калибр
Дипломная работа выполнена в соответствии с заданием и содержит 2 листа
формата А1 (технологические наладки), 2 листа формата А3 (чертеж детали, чертеж
заготовки) и расчётно-пояснительную записку, состоящую из 72 листов, 24
рисунка, 18 таблиц.
Технологический процесс, заготовка, рычаг, припуск, точность, обработка,
деталь, норма времени, режущий инструмент, станки, технологическая
документация.
Тема дипломной работы: «Разработка технологического процесса
изготовления детали «рычаг».
В процессе работы был спроектирован маршрутно-операционный
технологический процесс, оформленный в соответствии с ЕСКД.
Оглавление
Введение
1.
Технологическая часть
.1 Служебное
назначение детали «рычаг», выбор и свойства материала детали
.2 Анализ
технологичности конструкции детали
.3
Определение типа производства
.4
Обоснование выбора исходной заготовки
.5 Выбор и
обоснование технологических баз
.6
Проектирование маршрутной обработки рычага. Содержание и последовательность
технологических операций
.7 Выбор
оборудования и средств технологического оснащения
.8 Применение
высокотехнологичного режущего инструмента
.9
Определение припусков расчетно-аналитическим методом
.10 Расчёт
режимов обработки для основных операций
2.
Конструкторская часть
2.1 Описание
конструкции, работы и расчет станочного приспособления
.2 Описание
конструкции и расчёт протяжки
.3 Описание
конструкции калибра шлицевого
2.4 Расчет погрешности измерения
Заключение
Список
использованной литературы
Технологический процесс изготовления детали
Технологический процесс изготовления
детали
ВВЕДЕНИЕ
ОПИСАНИЕ ИЗДЕЛИЯ
РАЗРАБОТКА ПРЕДЛАГАЕМОГО ВАРИАНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
. РАЗМЕРНЫЙ АНАЛИЗ
. КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
АННОТАЦИЯ
полумуфта кулачковая
деталь шпоночный
В курсовом проекте рассматривается вопрос проектирования технологического
процесса изготовления детали.
В ходе курсового проекта спроектирован технологический процесс
изготовления детали «Полумуфта кулачковая», спроектировано зажимное
приспособление, спроектировано контрольное приспособление для контроля
симметричности шпоночных пазов.
В процессе проектирования техпроцесса решаем следующие задачи: анализ
технологичности детали и существующего технологического процесса, разработка
предлагаемого варианта техпроцесса, выбор вида и метода получения заготовки,
определение последовательности обработки поверхностей детали, выбор методов и
определение количества переходов для обработки поверхности детали, формирование
операций, размерный анализ разработанного техпроцесса.
В процессе проектирования технологической оснастки решаем следующие
задачи: разработка теоретической схемы базирования, проектирование схемы
приспособления, компоновка зажимного приспособления, описание устройства и принципа
работы.
ВВЕДЕНИЕ
Разрабатываемый технологический процесс должен быть прогрессивным,
обеспечивать повышение производительности труда и качества деталей, сокращение
трудовых и материальных затрат на его реализацию, уменьшение вредных
воздействий на окружающую среду.
При разработке технологических процессов необходима исходная информация:
рабочие чертежи деталей, технически требования, регламентирующие точность,
параметр шероховатости поверхности и другие требования качества; объем годового
выпуска изделий.
Для разработки технологического процесса обработки детали требуется
предварительно изучить конструкцию и функции, выполняемые в узле, механизме,
машине, проанализировать технологичность конструкции и проконтролировать
чертеж. Рабочий чертеж детали должен иметь все данные, необходимые для
исчерпывающего и однозначного понимания при изготовлении и контроле детали, и
соответствовать действующим стандартам.
Заготовку выбирают исходя из минимальной себестоимости готовой детали для
заданного годового выпуска.
Далее при разработке технологического процесса решаются следующие задачи:
определение последовательности обработки поверхностей детали, выбор методов и
определение количества переходов для обработки поверхностей детали,
формирование операций, размерный анализ технологического процесса,
преобразование и кодирование чертежа детали, вычерчивание схем линейных,
диаметральных и пространственных отклонений, составление уравнений размерных
цепей, проверка точности разработанного технологического процесса, расчет
межоперационных размеров и размеров заготовки, оформление эскиза заготовки,
расчет режимов резания, определение сил резания, проверка оборудования по
мощности, нормирование технологических операций.
Типовая технология изготовления зубчатых колес.
Классификация зубчатых колес, основные виды поверхностей и ТУ на их изготовление.
Различаются несколько конструктивных разновидностей зубчатых колес:
— одновенцовые (широкие D/L>1 и узкие D/L<1).
— многовенцовые.
— зубчатые венцы (входят в состав сборных зубчатых колес)
— вал-шестерни.
Основные поверхности зубчатых колес:
1. Посадочное отверстие. Точность по H7, шероховатость Ra = 2,5 — 1,25 мкм.
2. Базовый торец (служит для фиксации положения колеса в осевом направлении). Основное ТУ — отклонение от перпендикулярности не более 0,1 мм на максимальном радиусе
3. Зубчатая поверхность. Точность определяется комплексным показателем — степенью точности.
В состав степени точности зубчатых колес входят показатели:
— кинематической точности (накопленная погрешность шага за 1 оборот; радиальное биение делительной окружности);
— плавность хода;
— нормы точности контакта (определяются величиной и положением на поверхности зуба т.н. пятна контакта). Примерная величина пятна контакта: 55 — 80% по высоте зуба и 60 — 85% по длине зуба.
— нормы бокового зазора в зацеплении.
В зависимости от степени точности колеса различают несколько групп технологических процессов:
1. ТП изготовления колес 8 степени точности (для силовых передач с окружной скоростью не более 5 м/с).
2. ТП изготовления высокоточных зубчатых колес 4, 5, 6 степеней точности.
3. ТП изготовления колес степени точности.
Типовая технология изготовления цилиндрических колес 8 степени точности.
1. Заготовительная операция — круглый прокат (в мелкосерийном производстве) или штамповка по наружному конуру с прошивкой отверстия.
2. Токарные черновые операции с одной и другой стороны.
3. Чистовые токарные операции (выполняются по схемам черновых операций но с другими режимами резания).
4.
5. Чистовое зубонарезание производят только по методу обкатки однозаходными червячными фрезами или долбяками.
При изготовлении зубчатых колес подвергаемых термообработке (закалка с отпуском до твердости HRC 50…53) после термообработки происходит снижение степени точности колеса в среднем на 1 степень точности. Для компенсации этого снижения применяются два варианта:
б) После термообработки вводят операцию шлифования зубьев или применяют притирку. При этом, если режимы термообработки таковы, что происходит снижение точности размеров колеса на 1,5 — 2 степени точности может потребоваться восстановление точности базового отверстия и торца. Для этих операций используется внутришлифовальный станок. Схема базирования заготовки колеса ясна из рисунка.
После восстановления точности базового отверстия и торца выполняют операцию зубошлифования. Применяют обработку фасонными кругами методом копирования или тарельчатыми кругами и абразивным червяком по методу обкатывания (см. рис.).
Типовая технология изготовления цилиндрических зубчатых колес 5 степени точности.
Маршрутный технологический процесс включает следующие операции:
0) Заготовительная — штамповка.
1) Предварительная черновая токарная обработка с одной стороны.
2) Предварительная черновая токарная обработка с другой стороны.
3) Термическая: нормализация и стабилизирующий отпуск.
4) Чистовая токарная с одной стороны.
1 ОПИСАНИЕ ИЗДЕЛИЯ
В современном машиностроении большинство машин состоит из сборочных
единиц (узлов) и механизмов. Для обеспечения кинематической и силовой связи
валы узлов соединяют муфтами.
Муфтой называется устройство для соединения концов валов со свободно
сидящими на них деталями (зубчатые колёса, звездочки и т.д.).
Муфта предназначена для передачи крутящих моментов. Муфта соединяется с
валом при помощи шпоночного соединения.
Полумуфта имеет 2 ступени.
1
ступень 95h12 мм
и длиной 52 мм. На ступени находится коническое отверстие: длиной
36 мм. На ступени имеется 4 паза длиной 5 мм и шириной 30 мм. Наружная
поверхность имеет шероховатость Rz=25
ступень
87h11
мм и длиной 38 мм. В ступени имеется отверстие 45H12
мм и длиной 54 мм. Шероховатость поверхности Ra=3,2
В
отверстии находится шпоночный паз, с помощью которого передается крутящий
момент. Наружная поверхность имеет шероховатость Rа=12,5.
Полумуфта имеет две фаски 1х450.
Типовая технология изготовления корпусных деталей.
1. Плоские поверхности сопряжения с другими деталями:
— с фундаментом или станиной — точность по 7 … 8 кв., Ra 1,25 … 2,5. Точность относительного положения: плоскостность — 0,05; параллельность или перпендикулярность — 0,02 … 0,05 мм на всей длине поверхности.
— прочие плоские поверхности — точность по 9 … 11 кв., Rz 40 … 20.
2. Основные отверстия (под подшипниковые узлы) — точность 6 … 7 кв.; Ra 0,63 … 1,25 мкм.
3. Мелкие и резьбовые отверстия (под крепеж) точные — по 7…8 кв., прочие по 9…11 кв.
Типовой технологический процесс включает следующие основные группы операций:
1. Обработка базирующих поверхностей.
2. Обработка плоских поверхностей со всех сторон.
3. Черновое растачивание основных отверстий.
4. Обработка классных и мелких резьбовых отверстий со всех сторон.
5. Окончательная обработка основных отверстий.
Обработка базирующих поверхностей.
Технологическая практика показывает, что лучшая базовая поверхность — плоскость наибольшей протяженности и два точных отверстия, расположенных на максимальном расстоянии. При большом количестве установок (50 — 60 операций) готовят и вторую пару базовых отверстий. Оборудование для этих операций:
— в мелкосерийном и единичном производстве — на универсальных станках (фрезерных и сверлильных) при отсутствии у детали других базовых поверхностей детали передают со станка на станок на приспособлениях спутниках.
— в серийном производстве — на программных многоцелевых станках;
— в массовом и крупносерийном производстве — на агрегатных станках.
Обработка плоских поверхностей со всех сторон.
Выполняется на продольно-фрезерных (для крупногабаритных деталей), фрезерных программных с магазином инструментов, агрегатных и многоцелевых, в массовом производстве для деталей допускающих обработку плоскостей напроход применяются карусельно-фрезерные станки.
z
Обработка мелких и резьбовых отверстий.
В единичном и мелкосерийном производстве выполняется на вертикально- и радиально-сверлильных станках. В крупносерийном производстве используется спец. оснастка типа многоинструментальных головок. Используются также программные сверлильные станки, многоцелевые и агрегатные станки.
Чистовая обработка основных отверстий.
Выполняется на алмазно-расточных или высокоточных координатно-расточных станках. Для обеспечения выполнения технических условий в большинстве случаев требуется проверка на соблюдение точности базирования детали.
Контроль корпусных деталей
К числу контролируемых параметров относятся:
— геометрическая точность поверхностей;
— качество поверхностей;
— точность относительного положения поверхностей (основных отверстий, базовых плоскостей и т.п.).
Измерение геометрической точности плоских поверхностей по параметрам плоскостности или прямолинейности производят с помощью параболических линеек или контрольных плит.
Геометрическую точность мелких и резьбовых отверстий проверяют с помощью калибров.
Контроль качества поверхностей сводится к проверке твердости и микротвердости на специальных приборах, а также шероховатости с применением специальных эталонов.
Проверяется параллельность осей, соосность, перпендикулярность торцов и отверстий, межцентровое расстояние и др. Существует большое разнообразие конструкций измерительной оснастки и инструментов
Важной особенностью при их использовании является необходимость проверки погрешности измерений
Классификация технологических процессов.
В зависимости от условий производства и назначения проектируемого технологического процесса применяются различные виды и формы технологических процессов. Вид ТП определяется количеством изделий, охватываемых технолоогическим процессом. Схема классификации ТП приведена на рис. ___.
Единичный технологический процесс — это технологический процесс изготовления изделий или ремонта изделия одного наименования, типоразмера и исполнения независимо от типа производства (ГОСТ 3.1109-82).
Унифицированный технологический процесс — это технологический процесс, относящийся к группе изделий (деталей, сборочных единиц), характеризующихся общностью конструктивных и технологических признаков. Унифицированные ТП бывают типовые и групповые.
Типовой технологический процесс — это техпроцесс изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками.
Групповой технологический процесс — это технологический процесс изготовления группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками.
Перспективный технологический процесс — это техпроцесс, соответствующий современным достижениям науки и техники, методы и средства осуществления которого полностью или частично предстоит освоить на предприятии.
Рабочий технологический процесс — это техпроцесс, выполняемый по рабочей технологической и (или) конструкторской документации.
Проектный технологический процесс — это ТП выполняемый по предварительному проекту технологической документации.
Временный технологический процесс — это технологический процесс, применяемый на предприятии в течение ограниченного периода времени из-за отсутствия надлежащего оборудования или в связи с аварией до замены на более современный.
Технологический процесс изготовления детали; виды, требования, порядок разработки
Технологический процесс изготовления детали является основным документом, регламентирующим порядок производства изделия. В нем прописывается последовательность обработки (в виде операций и переходов), применяемые материалы, инструменты, оборудование и режимы, которые позволяют достичь желаемого результата. Здесь же содержится и информация об основном и вспомогательном времени, затрачиваемом на производство одной единицы продукции.
Технологический процесс изготовления детали имеет подготовительный этап, во время которого выполняется подробный анализ условий эксплуатации готового изделия. Это позволяет изучить обоснованность заявляемых технических требований к качеству поверхности и точности размеров. Во время выполнения анализа на технологичность контролируется возможность изготовления детали с заданными допусками на размеры и отклонениями от формы.
На следующем этапе выбираются технологические базы. Они в будущем определят последовательность обработки поверхностей. Если удастся соблюсти принцип постоянства баз, то качество готового изделия будет намного выше. После этого можно приступать к разработке маршрута.
единичным. Подразумевает изготовление одного наименования изделия, независимо от необходимого объема производства;
типовым. Позволяет выпустить группу изделий, имеющих общие конструктивные и технологические признаки;
групповым. Применяется, если необходим выпуск изделий, имеющих разные конструктивные и общие технологические признаки.
Технологический процесс изготовления необходимо разрабатывать с учетом следующих требований:
В его основе должны лежать последние достижения науки и техники.
Он должен оказывать прогрессивное воздействие на весь производственный цикл, повышая производительность труда и качество выпускаемых изделий, сокращая трудовые и материальные затраты на его реализацию.
Технологический процесс изготовления детали должен основываться на существующих типовых и групповых технологических процессах
Если же таковые отсутствуют, то во внимание стоит принимать уже известные прогрессивные решения, которые нашли применение в единичных технологических процессах, разработанных для производства аналогичных изделий
При его разработке должны быть учтены все самые жесткие требования, касающиеся техники безопасности, охраны труда и промышленной санитарии.
Технологический процесс изготовления детали, как правило, включает:
– заготовительную операцию, во время которой выбирается и подготавливается заготовка для будущего изделия;
– черновую обработку, для которой предусмотрены большие припуски на размеры;
– чистовую обработку, во время которой достигается требуемый размер, заданная точность и чистота поверхности;
– контрольную операцию, выполняемую для определения соответствия готового изделия чертежу.
В зависимости от геометрических размеров изделия и предъявляемых к нему требований отдельные этапы из вышеназванной последовательности могут быть исключены. Однако во всех случаях сначала производится обработка поверхностей, которые приняты за технологические базы. После этого становится возможной отделка оставшихся поверхностей.
В ряде случаев получистовая обработка может отсутствовать вообще, а черновая и чистовая совмещены. Если для достижения необходимых эксплуатационных свойств деталь подвергается термообработке, то техпроцесс делится на две части: до и после термической части отделки.
Контрольная операция может быть предусмотрена после каждого вида обработки.
Источник статьи: http://fb.ru/article/42251/tehnologicheskiy-protsess-izgotovleniya-detali-vidyi-trebovaniya-poryadok-razrabotki
Заключение
Во время выполнения дипломной работы был разработан (усовершенствован)
технологический процесс изготовления детали «Рычаг». Установка
станков с ЧПУ позволила отказаться от старых станков.
При проектировании операционной технологии курсовой работы подсчитаны
режимы резания и проведено техническое нормирование, а также приведен выбор
станков, инструмента и средств измерений. Кроме этого сконструировано
специальное приспособление с автоматическим силовым приводом для быстрого
закрепления обрабатываемой детали на металлорежущем станке и тем самым это
приспособление приведёт к сокращению временных затрат при обработке.
Применение промышленного робота модели FS10C способствует решению трех
важных проблем: улучшению условий труда работающих, повышению
производительности труда и сокращению потребностей в рабочей силе. Благодаря
возможности быстрой переналадки использование промышленного робота делает
экономически целесообразным автоматизацию в условиях частой смены объектов
производства и при замене ручного низкоквалифицированного труда.
Учтены требования по технике безопасности и охране труда, предложены
необходимые мероприятия по улучшению условий труда.
Список
использованной литературы
1.
Барановский Ю.В. «Режимы резания металлов»: Справочник. — М.:
Машиностроение, 1972. — 409 с.: ил.
. Боровков
В.М. Методические указания по дисциплине «Проектирование заготовок»,
Тольятти: Тольяттинский Государственный Университет, 2002.
. Булычев
В.А. «Разработка техпроцесса корпусной детали в условиях массового
производства», Метод. указания, Тольятти: Тольяттинский Государственный
Университет, 2000. — 21 с.
. А.Ф.
Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Мн.:
«Высшая школа», 1983.
. Гусев А.А.
Технология машиностроения (специальная часть), М.: Машиностроение, 1986. — 480
с.
. Косилова
А.Г., Мещерякова Р.К. Справочник технолога машиностроителя в 2-х т. — 4-е
издание, перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1985. — ил.
. Матвеев
В.В., Тверской М.М., Бойков Ф.И. и др. Размерный анализ технологических
процессов — М.: Машиностроение, 1982. — 264 с., ил.
. Михайлов
А.В. «Разработка технологических процессов сборки изделия», Метод.
указ., Тольятти: Тольяттинский Государственный Университет, 2001. — 48 с.
. Михайлов
А.В. Методические указания к выполнению Курсовых проектов по дисциплине
«Технология отрасли», Тольятти: Тольяттинский Государственный
Университет, 1998. — 35 с.
. Мягков
В.Д., Палей М.А., Романов А.Б., Брагинский В.А. Допуски и посадки. Справочник в
2-х т. — 6-е изд., переработ. и доп. — Л.: Машиностроение, Ленинградское
отделение, 1983. Ил.
. А.Ф.
Горбацевич. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Минск,
«Высш. Школа», 1983 — 256 с. с ил.
. Анурьев
В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. — 5-е изд., перераб. и
доп. — М.: Машиностроение, 1982. — 728 с., ил.
. Михайлов
А.В. Методическое пособие «Размерный анализ технологических процессов изготовления
деталей машин» — Тольятти: Тольяттинский Государственный университет, 2002
год.
. Михайлов
А.В. «Обработка на многошпиндельных токарных станках», Метод.
указания, Тольятти: Тольяттинский Государственный Университет, 1996. — 24 с.
. Новиков
М.П. Основы технологии сборки машин и механизмов — 5-е изд., М.:
Машиностроение, 1980. — 592 с.
. ГОСТ
1695-80. Фрезы цельные торцовые, насадные, дисковые трехсторонние и дисковые
пазовые. Технические условия.
